Modulare Rollenförderer für Montage- und Testautomation
Die LOGO!MAT L-, XL- und T-Serie: frei konfigurierbare Friktionsrollenförderer aus dem Baukasten. Robust, wartungsarm, einfach erweiterbar — für Werkstückträger von 10 bis 1.000 kg.
Was ist das LOGO!MAT Baukastensystem?
Die LOGO!MAT Friktionsrollenförderer sind ein modulares Transportsystem für Werkstückträger, aufgebaut aus Standardkomponenten. Werkstückträger werden über friktionsgetriebene Rollen auf vormontierten Bahnsegmenten transportiert. Der Antrieb erfolgt über einen Drehstrommotor mit wartungsarmem Kettenantrieb — robust, zuverlässig, seit Jahrzehnten tausendfach bewährt.
Das Baukastenprinzip ermöglicht frei konfigurierbare Layouts: Gerade Strecken, Kurven, Drehmodule, Weichen, Lifte, Shuttles und Gates werden aus dem Standardprogramm kombiniert und bei Bedarf kundenspezifisch angepasst. Haupteinsatzgebiete sind Montageautomation und Testautomation — von Motormontage über Getriebe- und Achsmontage bis zu Anwendungen in der Elektromobilität.
Spätere Rekonfigurationen und Erweiterungen sind einfach umsetzbar: Alle Stationen und Segmente können an nahezu jeder Stelle des Systems eingesetzt, verschoben oder ergänzt werden.
Anwendungsbereiche
LOGO!MAT Friktionsrollenförderer kommen überall dort zum Einsatz, wo Werkstückträger zuverlässig, taktzeitgerecht und wartungsarm durch Montage- und Prüfstationen transportiert werden müssen.
Motor- & Getriebemontage
Transport von Motorblöcken, Getriebebaugruppen und Antriebskomponenten durch verkettete Montagestationen. Typische Anwendung: Werkstückträger mit 100–250 kg auf LOGO!MAT L oder bis 1.000 kg auf LOGO!MAT XL.
Achsmontage & Fahrwerk
Schwere Achsbaugruppen und Fahrwerkkomponenten erfordern hohe Traglasten bei gleichzeitig präziser Positionierung. Die LOGO!MAT XL-Serie transportiert Werkstückträger bis 1.000 kg mit ±0,1 mm Positioniergenauigkeit.
Prüf- & Testautomation
End-of-Line-Tests, Funktionsprüfungen und Qualitätskontrolle: Werkstückträger werden präzise positioniert und über Absteckeinheiten fixiert — reproduzierbare Prüfbedingungen bei jeder Taktung.
Sitzmontage & Interieur
Sitzbaugruppen, Instrumententafeln und Interieurkomponenten: Die LOGO!MAT T-Serie bietet eine kompakte, kostenoptimierte Lösung für Werkstückträger bis 250 kg bei 400 mm Bahnbreite.
Drei Serien — ein Baukastensystem
Alle drei Serien basieren auf demselben Baukastenprinzip mit Friktionsrollenantrieb und Kettenantrieb. Sie unterscheiden sich in Traglast, Bahnbreite und Komponentenvielfalt. Wählen Sie anhand Ihrer Werkstückträger-Anforderung.
LOGO!MAT L
- Traglast: bis 250 kg
- Bahnbreiten: 229, 286, 400, 514 mm
- Höhe: 170–1.000 mm
- Positionierung: ±0,1 mm
Die vielseitigste Serie: breites Bahnbreiten-Spektrum, umfangreichster Komponentenkatalog, für die meisten Montageautomations-Anwendungen bis 250 kg
+ Mehr zur L-SerieLOGO!MAT XL Schwerlast
- Traglast: bis 1.000 kg
- Bahnbreite: 600 mm
- Höhe: 450–1.000 mm
- Positionierung: ±0,1 mm
Die Schwerlast-Serie: für schwere Baugruppen wie Achsen, Motoren und Antriebsstränge bis 1.000 kg — höchste Positioniergenauigkeit im Programm
+ Mehr zur XL-SerieLOGO!MAT T Kompakt
- Traglast: bis 250 kg
- Bahnbreite: 400 mm
- Höhe: 400–1.000 mm
- Positionierung: ±0,1 mm
Die kompakte Serie: reduzierter Komponentenumfang, schmale 400-mm-Bahn, kostenoptimiert für standardisierte Anwendungen bis 250 kg
+ Mehr zur T-SerieWas das System auszeichnet
1 Robuste, langlebige Konstruktion
Drehstrommotor mit wartungsarmem Kettenantrieb, hochwertige Kugellager in jeder Friktionsrolle, strapazierfähige Bauteile aus eigener Fertigung. Das System ist auf jahrelangen Dauerbetrieb im Produktionsalltag ausgelegt — ohne aufwendige Wartungsintervalle.
2 Frei konfigurierbares Layout
Geraden, Kurven, Drehmodule, Weichen, Kreuzungen, Lifte, Shuttles und Gates — alle Komponenten sind Standardbausteine, die frei kombiniert werden. Mehrstöckige und komplexe Anlagen-Layouts sind ohne Sonderkonstruktionen realisierbar.
3 Einfach erweiterbar und umrüstbar
Neue Stationen, zusätzliche Streckenabschnitte oder geänderte Layouts: Alle Komponenten können an nahezu jeder Stelle im System eingesetzt, verschoben oder ergänzt werden. Das System wächst mit Ihrer Produktion — Rekonfigurationen erfordern keinen Umbau der Gesamtanlage.
4 Hohe Positioniergenauigkeit
Pneumatische Absteck- und Indexiereinheiten positionieren Werkstückträger mit ±0,1 mm — in allen drei Serien. Reproduzierbare Positionierung an jeder Station — Voraussetzung für automatisierte Montageprozesse und Prüfstationen.
5 Geringer Wartungsaufwand
Wartungsarmer Kettenantrieb, ölresistente Werkstückträger, langlebige Kugellager. Rollen und Stopper sind einzeln tauschbar, ohne die Anlage grundlegend stillzulegen. Das senkt die Betriebskosten über die gesamte Anlagenlebensdauer.
6 Bewährte Technik — kalkulierbares Risiko
Friktionsrollenförderer sind seit Jahrzehnten der Industriestandard für Werkstückträger-Transport in der Montageautomation. Ausgereifte Technologie, bekannte Betriebsparameter, breite Verfügbarkeit von Ersatzteilen und Know-how. Kein Technologierisiko.
7 ESD-Fähigkeit
Elektrostatische Ableitung ist bei der Handhabung empfindlicher Elektronikbauteile unverzichtbar. LOGO!MAT Friktionsrollenförderer sind ESD-fähig ausführbar — ein wichtiger Faktor in der Elektronik- und Batteriemontage.
Standardkomponenten im Baukasten
Alle Komponenten sind aufeinander abgestimmt und beliebig kombinierbar. Die meisten Komponenten sind in allen drei Serien verfügbar — Unterschiede sind in den Detailseiten der jeweiligen Serie dokumentiert.
Wann ist ein Friktionsrollenförderer nicht die richtige Wahl?
LOGO!MAT Friktionsrollenförderer sind optimiert für den reibungsgetriebenen Werkstückträger-Transport in strukturierten Montagelinien. Für bestimmte Anforderungsprofile sind andere Systeme besser geeignet.
| Anforderung | Warum nicht Rollenförderer | Stattdessen |
|---|---|---|
| Nutzlast > 1.000 kg pro Werkstückträger | Maximale Systemtraglast der XL-Serie erreicht — bereits ab 300 kg wird die kinetische Energie sicherheitsrelevant | → LOGO!MAT eCart |
| Individuelle Geschwindigkeitsprofile pro Träger | Bandantrieb = gemeinsame Bahngeschwindigkeit | → LOGO!MAT eCart |
| Bewegte Aufbauten mit Datenkommunikation Träger ↔ SPS | Rollenförderer-Werkstückträger sind passive Elemente | → LOGO!MAT eCart |
| Performance Level D Sicherheitsniveau | Friktionssysteme werden als sicher definiert, aber die tatsächliche Sicherheit erfordert die Betrachtung der kinetischen Energie, nicht nur der Antriebskraft | → LOGO!MAT eCart |
| Flexible Routenführung ohne feste Strecke | Alle LOGO!MAT-Systeme benötigen feste Infrastruktur | → AGV / FTS |
Technische Daten
Serienvergleich
| Spezifikation | LOGO!MAT L | LOGO!MAT XL | LOGO!MAT T |
|---|---|---|---|
| Max. Traglast pro Werkstückträger | 250 kg | 600 kg (1.000 kg) | 250 kg |
| Bahnbreiten | 229, 286, 400, 514 mm | 600 mm | 400 mm |
| Höhe (Rollenoberkante) | 170–1.000 mm | 450–1.000 mm | 400–1.000 mm |
| Positioniergenauigkeit (Indexierung) | ±0,1 mm | ±0,1 mm | ±0,1 mm |
| Stopper-Gewichtsbereich | 10–250 kg | 40–1.000 kg | 10–250 kg |
| Hub-/Indexierstation | 3–300 mm, pneumatisch | 3–300 mm, pneumatisch | 3–300 mm, pneumatisch |
| Drehmodule | 90° / 360°, pneum. oder elektr. | 90°, elektrisch (FU empfohlen) | 90° / 360°, pneum. oder elektr. |
| Komponentenumfang | Umfangreich (vollstes Programm) | Umfangreich (schwerlastoptimiert) | Reduziert (kostenoptimiert) |
Systemweite Merkmale (alle Serien)
| Merkmal | Details |
|---|---|
| Antrieb | Drehstrommotor mit Kettenantrieb, vormontierte Bahnsegmente |
| Rollentyp | Friktionsrollen mit hochwertigen Kugellagern, einstellbar oder fest |
| Werkstückträger | Ölresistent, kurvengängig, integrierter Rücklaufstopp, ESD-fähig |
| Layoutoptionen | Geraden, Kurven, Weichen, Kreuzungen, Drehmodule, Lifte, Shuttles, Gates |
| Mehrstöckig | Ja, über Lifte |
| Andockwagen (XL) | Einhandverriegelung, integrierte Feststellbremse, beidseitiges Andocken |
Häufig gestellte Fragen
Was ist der Unterschied zwischen LOGO!MAT L, XL und T?
Alle drei Serien basieren auf demselben Friktionsrollen-Baukastenprinzip. Die L-Serie bietet das breiteste Bahnbreiten-Spektrum (229–514 mm) und den umfangreichsten Komponentenkatalog für Anwendungen bis 250 kg. Die XL-Serie ist für Schwerlast bis 1.000 kg ausgelegt, mit 600 mm Bahnbreite und ±0,1 mm Positioniergenauigkeit. Die T-Serie ist eine kompakte, kostenoptimierte Variante mit 400 mm Bahnbreite und reduziertem Komponentenumfang für standardisierte Anwendungen bis 250 kg.
Wann sollte ich einen Rollenförderer statt eines eCart-Systems wählen?
Friktionsrollenförderer sind die richtige Wahl, wenn Ihre Anwendung keine individuellen Geschwindigkeitsprofile pro Werkstückträger erfordert, keine bidirektionale Datenkommunikation zwischen Träger und SPS benötigt, und die Werkstückträger-Gewichte im Bereich bis 1.000 kg liegen. Rollenförderer sind bewährte, kostengünstige Standardtechnik mit geringem Technologierisiko — ideal, wenn zuverlässiger Transport im Vordergrund steht und nicht das höchste Maß an Flexibilität und Intelligenz gefragt ist. Beachten Sie: Die Integration eines Rollenförderers ist wesentlich teurer als beim eCart.
Kann das System nachträglich erweitert oder umkonfiguriert werden?
Ja. Der modulare Aufbau erlaubt es, Streckenabschnitte hinzuzufügen, Stationen zu verschieben und Layoutänderungen vorzunehmen, ohne die gesamte Anlage umbauen zu müssen. Alle Standardkomponenten können an nahezu jeder Stelle im System eingesetzt werden.
Welche Positioniergenauigkeit erreicht das System?
Die pneumatischen Absteck- und Indexiereinheiten positionieren Werkstückträger mit ±0,1 mm — in allen drei Serien. Diese Genauigkeit wird an jeder Station reproduzierbar erreicht und ist Voraussetzung für automatisierte Montage- und Prüfprozesse.
Wie hoch ist der Wartungsaufwand?
Gering. Der Kettenantrieb mit automatischem Kettenspanner ist wartungsarm, die Friktionsrollen haben hochwertige Kugellager, und die ölresistenten Werkstückträger sind auf Dauerbetrieb ausgelegt. Einzelne Rollen und Stopper sind tauschbar, ohne die gesamte Anlage stilllegen zu müssen. Das System ist auf jahrelangen Produktionsbetrieb mit minimaler Wartung ausgelegt.
Ist das System für verschmutzte Umgebungen geeignet?
Friktionsrollenförderer sind robuster in verschmutzten Umgebungen als elektrisch angetriebene Systeme. Die Werkstückträger sind ölresistent, die Bauteile strapazierfähig. Bei starker Ölbeaufschlagung oder extremer Verschmutzung empfehlen wir eine projektspezifische Bewertung — kontaktieren Sie unser Engineering-Team.
Können unterschiedliche Werkstückträger auf derselben Anlage laufen?
Ja, sofern sie dieselbe Bahnbreite nutzen. Unterschiedliche Werkstückträger-Aufbauten auf identischer Kufengeometrie sind Standardpraxis. Die Werkstückträger haben standardisierte Schnittstellen für kundenspezifische Aufnahmen.
Welche Steuerungen sind kompatibel?
Die LOGO!MAT Friktionsrollenförderer werden über Standard-SPS-Steuerungen betrieben. Stopper und Indexiereinheiten werden elektrisch oder pneumatisch über Ventilinseln angesteuert. Die Integration in bestehende Steuerungsarchitekturen (Siemens, Beckhoff, Rockwell u.a.) ist Standard. Für die Steuerungsintegration bieten wir projektspezifische Unterstützung.
Downloads
| Titel | Formate |
|---|---|
| LOGO!MAT Friktionsrollenförderer Broschüre (Deutsch) | PDF · HTML |
| LOGO!MAT Friction Roller Conveyor Brochure (English) | PDF · HTML |
| 3D-Grundmodell LOGO!MAT L | STEP (CAD) |
| 3D-Grundmodell LOGO!MAT XL | STEP (CAD) |
| 3D-Grundmodell LOGO!MAT T | STEP (CAD) |
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